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5º Fórum Sul Brasileiro Lean Manufacturing apresenta cases de sucesso no SINDIMETAL

O 5º Fórum Sul Brasileiro Lean Manufcturing reuniu, num único dia, diversos cases das empresas participantes do Sistema de Produção Enxuta (SPE) do SINDIMETAL. Este programa de capacitação tem como objetivo principal disseminar a cultura Lean nas empresas, potencializando a sua competitividade, através da utilização de ferramentas do Sistema Toyota de Produção ou o Lean Manufacturing.

A promoção foi do SINDIMETAL, através do seu comitê Lean, SENAI, IEL e SEBRAE, e ocorreu no dia 10 de novembro, das 8h às 17h25min, na sede da entidade, junto ao Centro das Indústrias, em São Leopoldo. A atividade foi dirigida aos gerentes, supervisores, coordenadores e encarregados das empresas associadas e filiadas.

A abertura oficial contou com a presença do vice-presidente do SINDIMETAL, Arno Tomasini, vice-presidente de Operações da Stihl, idealizador e incentivador deste movimento Lean no sindicato. “Há cinco anos iniciamos esta jornada na entidade, onde apresentamos através de palestras e cases as perdas na indústria e como obter uma melhora contínua”, citou Arno. “A proposta deste Fórum é justamente mostrar a parte oculta do iceberg, não é trazer receitas prontas, mas compartilhar experiências bem sucedidas”.
          
A primeira palestra apresentada foi sobre Desdobramento da estratégia com aplicação da metodologia A3, a cargo do engenheiro de Produção e Mecânica, Alex Marques de Souza, especialista sênior de Melhoria Contínua, na Stihl. Na ocasião, Alex citou as três dimensões do Lean. São elas: bases – padronização, estabilidade e melhoria; pilares – fluxo e qualidade; e viabilizadoreshoshin (alinhamento da estratégia) e pessoas. “O A3 consiste na estratégia da empresa, na sua rotina, sendo fundamental para o seu sucesso”, afirma. Através do A3 o trabalho é dividido em etapas, como diagnóstico, formulação, desdobramento, execução e a checagem da estratégia. “O desafio é envolver todos os colaboradores, para que se tornem parte integrante do processo; introduzindo as estratégias na rotina diária, com a verificação da performance de implantação, constante”, esclarece.

CASES DE SUCESSO - Durante a manhã, foram apresentados cases, com iniciativas e ações bem sucedidas, que poderão servir de estímulo para os gestores. 
         
ARTESTAMPO - Isaac Waszak Coin falou sobre Lean aplicado no projeto para otimização de processo. Antes da melhoria eram utilizados três ferramentas para a fabricação de cinco produtos diferentes. A proposta foi fabricar uma nova ferramenta, que unificasse a produção dos cinco itens, além de um sexto, que também passou a ser incluído no mesmo ferramental. “A alteração para o processo contínuo aumentou a produtividade e otimizou o aproveitamento do material, trazendo uma economia visível”, afirma.         
          
WEATHERFORD - Kaizen na área de preparação de tubos foi abordado por Tiago Kleinschimitt e Marcos Saraiva. Para a empresa se manter competitiva no mercado, várias medidas foram tomadas, incluindo o Kaizen (metodologia que permite baixar os custos e melhorar a produtividade) na área de preparação de tubos. “Para adequar esta mudança e não sobrecarregar outros ciclos e áreas foi apresentado o ‘corte’ no faceamento, reduzindo o tempo ocioso, aumentando a produtividade e o tempo do ciclo do produto na operação, bem como o custo total de fabricação por peça”, salientou.
          
GEDORE – A empresa apresentou, através dos profissionais Antonio Garcia, Rodrigo dos Santos e Aluanderson Cabral, o case Melhoria na célula de usinar alicates para anéis. Como diversas operações não agregavam valor e não eram contínuas, além de haver muitos estoques, foi feito um mapeamento de fluxo de valor do processo anterior, onde foram encontradas oportunidades de melhoria no processo. “A partir de um novo planejamento, conseguimos implementar o projeto, alterando o layout e reduzindo os estoques intermediários; o custo de mão de obra; o índice de retrabalho, assim como a eliminação de algumas operações, representando uma redução de 23%”, destacam.
          
INFASUL - Finalizando a manhã, foi apresentado o Aumento da produtividade no setor de retíficas, com explanação de Rafael Moraes, Geovane Werle, Manassés Mendes e Adil de Aquino.  Antes da aplicação do novo projeto, havia desorganização na área; desperdício; excesso de movimentação; ergonomia inadequada; e gestão com visual deficiente. A implantação da semana Kaizen, no processo de retíficas, contribuiu para o mapeamento de fluxo do operador. Entre as melhorias, foram retiradas e substituídas as bancadas e retocadas as pinturas das máquinas nos pontos mais críticos. “Reorganizamos os espaços, obtendo assim mais organização e ergonomia. Houve uma padronização geral; eliminação de estoques intermediários e redução por ciclo de tempo, sendo promovida a interação dos operadores”, enfatizaram.

TARDE PRODUTIVA - Após o intervalo, das 11h30min às 13h, as atividades do turno da tarde iniciam com novos cases a partir das 13h30min.

INPEL - Através de Diego Vargas e Maicol Ednei foi apresentado o case Redução de custo filtro de pintura. “A redução na parada da cabine de pintura representou 50% de economia no custo anual, trazendo retorno financeiro e produtivo”, enfatizaram. A troca do filtro realizada a cada dois meses passou para um; houve a divisão dos filtros em seis partes, com suportes independentes na cabine de pintura. “É um trabalho de reposição, mas que traz resultados”, alertou.

MECSUL - Vilmar Martins da Silva e Paulo de Oliveira abordaram o Kaizen na linha de montagem de máquinas por projeto. A tarefa envolveu todos da linha de produção e do setor administrativo. Primeiro foi realizado o mapeamento de fluxo de valor. O excesso de movimentação das pessoas pela fábrica e a falta de um fluxo motivou a implantação do projeto. A meta foi aumentar a produtividade em 10%, reduzindo o tempo de montagem da máquina (lead time) em 20% e, consequentemente, a movimentação, uma vez que os montadores circulavam com frequência entre os postos de trabalho. A melhoria proposta consistiu na definição de um novo layout, unificando a montagem, executando a metodologia 5S, com separação de materiais por conjuntos. 
            
“Uma ideia que tem trazido igualmente resultados é o boletim de ocorrência, para resolução de problemas, contando com um facilitador”, esclarece. Entre os resultados positivos houve aumento no ganho de produtividade; redução do capital de giro e entrega mais rápida do produto para o cliente.
          
A palestra Aplicação da manutenção autônoma para aumento da produtividade foi apresentada pelo administrador Cléber Luciano Flôres, analista de Melhoria Contínua, na Stihl. A estratégia de atuação consiste em atacar os ‘sintomas’, antes que os problemas com equipamentos, como quebras, aconteçam. “A ideia é chegar antes, reduzindo a indisponibilidade do equipamento e realizando uma manutenção corretiva, sempre com foco nos resultados, investindo em gestão à vista e no treinamento”, afirma.  Algumas lições obtidas através da experiência: devemos ‘trabalhar as pessoas’; fazer o simples bem feito; ter a base e o sistema de sustentação sólido; envolver, de forma eficaz as lideranças e investir na gestão à vista. “Esqueçam por um momento as máquinas e trabalhem as pessoas, para que o Lean seja implantando com eficácia na empresa”, sugere o palestrante.
            
LEITZ - Na sequência foi apresentado o case Entrada de pedidos, por Julio Simch e Fredi Müller. O foco, neste caso, foi no Lean Office. A empresa havia contabilizado 19 operações necessárias para a elaboração do pedido até chegar à produção. Destas, 12 não agregavam valor. Foi pensado então em fazer o pedido on-line. Durante uma semana, após análise, concluíram que em média aconteciam três erros a cada dia e vários retrabalhos. Após melhorias, houve a redução da quantidade de operações e mais agilidade, pois o pedido é realizado em tempo real. 
           
COPÉ - O último case apresentado foi sobre Revestimento em fuso de extrusoras, que contou com a apresentação de Denis Rogério Vieira e Frederico André Lindenmeyer. O trabalho foi realizado pontualmente sobre os fusos. O tempo de ciclo anteriormente era elevado e consequentemente o prazo de entrega, que precisava ser melhorado para que ficassem mais competitivos no mercado. O processo era inconstante e gerava retrabalho e aumento do ciclo. Passaram então a utilizar as ferramentas A3 e Mapeamento de Fluxo de Valor. 
          
Com a implementação adequada reduziram em 30% o prazo de fabricação, bem como o de entrega. Entre as diferentes ações foi desenvolvido um conceito de aplicação de revestimento, sendo elaborado então um novo mapeamento de fluxo de valor. “A união de algumas etapas, dentro de um só setor; o processo padronizado e estabilizado; a eliminação do processo severo de usinagem do revestimento, assim como o aumento de dureza, melhoria significativa do acabamento superficial e novo processo de revestimento contribuiu para a satisfação do cliente, representando redução de 33,59% no ciclo e de 72,22% da quantidade de insumo, reduzindo em 30 dias o prazo de entrega”, comemora a equipe, que informou existir na empresa um comitê voltado a analisar novas melhorias.

NOVIDADE – Satisfeito com os cases apresentados durante o Fórum, o coordenador do comitê Lean Manufacturing, Juliano Ilha, da empresa Artestampo, ressaltou que a melhoria deve ser contínua. Pensando nisto, o Lean precisa ser sistêmico, avançando sempre. 
         
Para atender as novas demandas das empresas participantes do SPE, a partir de 2017, o SINDIMETAL oferece o Programa Agente de Transformação Lean. O mesmo tem como objetivo oportunizar metodologias de gestão avançadas para a geração de resultados nas empresas associadas e filiadas.
         
Encerrando o Fórum, a palestra A manufatura aditiva sob a ótica do Lean Manufacturing: você está preparado para a mudança?, apresentada por Douglas Veit, professor e pesquisador do Grupo de pesquisa em Modelagem para Aprendizagem (GMAP) e coordenador do curso superior de Tecnologia em Gestão da Produção Industrial, da Unisinos. 
        
A manufatura aditiva é um conjunto de tecnologias emergentes, que fabrica objetos tridimensionais diretamente de modelos digitais, através de um processo de adição de materiais, que podem ser desde polímeros, cerâmica ou até mesmo metais. A ideia é potencializar tudo o que o Lean já realiza.
         
Segundo o palestrante, 66% das grandes manufaturas no mundo estão utilizando a impressão 3D. Os impactos sistêmicos são a redução da cadeia logística e do tempo de mercado, assim como a redução da complexidade do sistema produtivo, da mão de obra menos capacitada e da necessidade de ferramental. “Agora é uma questão de tempo e por esta razão precisamos estar preparados, mas posso afirmar que o futuro já começou”, conclui Douglas.    
        
Mais informações poderão ser obtidas através do fone (51) 3590-7708. 


Neusa Medeiros
Jornalista - Reg. Profissional nº 5.062
Assessora de Imprensa do SINDIMETAL
Edição 3 - Comunicação Empresarial Ltda.