Lean Manufacturing: como funciona?

A metodologia Lean ou a cultura de produção enxuta é uma filosofia de gestão, que visa à eficiência dos processos, a partir da otimização do tempo e da eliminação de desperdícios. Ou seja, busca atingir um sistema produtivo melhor, mais enxuto, barato e ágil, a partir da identificação e posterior eliminação das perdas. O Lean Manufacturing potencializa a busca da competitividade, sendo a sua aplicação possível em todos os setores da empresa e independente do número de funcionários,

Ao longo das últimas décadas, organizações de praticamente todos os setores têm usado o Lean para transformar algumas realidades gerenciais, potencializando resultados e ampliando a capacidade dos recursos humanos. 

O sucesso da implantação do Lean Manufacturing pressupõe pré-requisitos de liderança, além de mudança cultural profunda e abrangente, contribuindo para uma gestão eficaz.

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Leia também o artigo sobre A importância da metodologia Lean

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Detectar os oito desperdícios

 

A prática do Lean Manufacturing consiste em identificar as atividades que agregam valor e eliminar, ou pelo menos reduzir, os desperdícios. 

A gestão tem como um de seus pilares o gerenciamento diário, tornando a melhoria contínua uma atividade rotineira dentro da organização. Eliminando continuamente os desperdícios, é possível aumentar o nível de competitividade no mercado.

Atente-se aos oito desperdícios para os quais o Lean Manufacturing alerta:

1 – Defeitos e retrabalho

 

Refazer o que já foi feito, em geral, implica em novos investimentos, recursos, matéria-prima, logística de transporte,etc. O retrabalho acaba aumentando os custos da produção. 

O ideal, portanto, é focar no controle de qualidade, evitando as falhas.

2 – Excesso de produção

 

Para evitar o excesso de produção, a organização deve estudar os processos e fluxos de trabalho, mensurando o quanto cada atividade influencia no resultado final.

3 – Processamento impróprio

 

São os defeitos ou limitações que afetam o processamento. A produção pode parar ou passa a se desenvolver de forma muito lenta. 

De acordo com o Lean Manufacturing, para evitar este tipo de desperdício, é preciso investir em manutenção e garantir que a equipe possua equipamentos corretos para o desenvolvimento de suas atividades.

4 – Movimentos desnecessários

 

É o desperdício que ocorre com o trânsito de pessoas que não precisaria existir. Acontece quando o colaborador precisa se movimentar para concluir etapas do desenvolvimento, por exemplo, em outro prédio da corporação. 

É preciso repensar as estratégias, evitando deslocamentos desnecessários.

5 – Transporte

 

Acontece quando é preciso mover produtos ou pessoas entre localidades. O correto é que o transporte aconteça em uma única direção, a caminho do cliente final. 

Para que não haja nenhum tipo de movimentação desnecessária, o Lean Manufacturing recomenda investir em logística, evitando traçar rotas conflitantes entre os setores ou linhas de produção.

6 – Excesso de estoque

 

Ao produzir produtos que vão além da capacidade de venda imediata, é preciso considerar o espaço para armazenamento. O estoque em excesso pode ser danificado, se tornar obsoleto ou ultrapassar o prazo de validade, dependendo do que será comercializado.

Para a filosofia Lean, o ideal é evitar estoque além da demanda, tanto do produto final, quanto de matéria-prima, já que os efeitos danosos ao processo são os mesmos. 

Com estoque reduzido, é muito mais fácil resolver e reparar possíveis danos.

7 – Intelectual (pessoas)

 

É o desperdício de capital humano. Acontece quando o colaborador exerce funções aquém da sua capacidade. 

Este tipo de desperdício não é tão perceptível quanto os outros, mas afeta intimamente a produtividade e a qualidade final da produção.

8 – Espera

 

É o tempo de espera, que o cliente final não enxerga como valor. Eliminar o tempo de espera, que não agrega valor, é possível quando não há ruídos na comunicação interna.

Sincronizar tarefas e colocar em prática a priorização também evitam que o desperdício de tempo chegue ao consumidor final.

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OS 8 DESPERDÍCIOS MAIS COMUNS EM EMPRESAS: SAIBA COMO EVITA-LOS

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Lean Manufacturing: como funciona?

 

A aplicação do conceito Lean Manufacturing possibilita às empresas a redução do desperdício e o aumento da produtividade. Isso diminui, em muitos casos, o prazo de entrega de produtos, os custos operacionais e, inclusive, o espaço para armazenamento

É uma jornada que passa, principalmente, pela transformação cultural da organização, onde se torna prática comum dos funcionários identificar desperdícios, reduzi-los e eliminá-los.

Na prática, é necessário: 

  1. Estudar o cenário da empresa; 
  2. Mensurar o maior número de dados que for possível, para que sejam identificados os problemas e processos que não geram nenhum valor para o cliente.  

É através do engajamento das pessoas envolvidas no respectivo trabalho que se consegue vislumbrar oportunidades de melhoria e ganhos sustentáveis.

A implantação do conceito de Lean Manufacturing abrange todas as atividades operacionais de uma empresa e concentra, através da eliminação do desperdício e da otimização dos processos produtivos, um “caminho sem volta”. 

Como afirma o vice-presidente do SINDIMETAL RS, Arno Tomasini:

“O Lean é a única forma de aumentar a competitividade das empresas, permitindo que as experiências positivas sejam compartilhadas e multiplicadas.Devemos produzir no tempo, na qualidade e na velocidade que o cliente necessita, sem desperdício de tempo, pois o Lean é melhoria contínua”.

O que é o fluxo de valor?

 

No Lean Manufacturing, o mapa do fluxo de valor é um diagrama simples de todas as etapas envolvidas, podendo ser desenhado em diferentes fases, revelando oportunidades de melhoria.  

A finalidade de um mapa de fluxo de valor é identificar quais atividades do processo agregam ou não ao produto comercializado.

O maior recurso administrado de um líder são as pessoas. Daí a importância do envolvimento de todos pela jornada do Lean Manutacturing. 

Funcionários, líderes e diretores devem trabalhar visando ao objetivo comum de garantir o desenvolvimento profissional e pessoal, a sustentabilidade da organização e o crescimento da economia.

A partir do olhar mais crítico sobre a rotina da empresa, é possível identificar onde estão os gargalos, as barreiras, os retrabalhos, as atividades desnecessárias. que representam custos e gastos de tempo e de espaço, mas que não agregam valor ao cliente.

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Saiba o que é Mapeamento do fluxo de valor (MFV)?

Artigo Relacionado – A essência da ferramenta Mapeamento do Fluxo de Valor. Autor: José Roberto Ferro – Lean Institute Brasil. Leia aqui o artigo completo.

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Como e onde surgiu o Lean Manufacturing?

 

O Sistema de Produção Lean Manufacturing, ou Produção Enxuta, nasceu no Japão, na década de 1950, após a Segunda Guerra Mundial. 

A preocupação era adotar uma filosofia que eliminasse qualquer gasto desnecessário, justamente por conta da falta de recursos no período pós-guerra.     

Nesta época, a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia de adotar o modelo da Produção em massa.

A criação do sistema se deve a três pessoas: o fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi; seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo, o engenheiro Taiichi Ohno

O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.

Praticamente, o Sistema Toyota de Produção teve como alicerce o método Just in time, o Kanban e o Kaizen

  1. O Just in time tem como princípio o estoque mínimo possível. 
  2. O Kanban é um sistema de informação, que controla a quantidade de produção em todos os processos, sempre indicando o que produzir, quando e quanto.Kaizen, por sua vez, é um meio de melhoria contínua. Para o Kaizen, sempre é possível melhorar, tanto na estrutura, quanto no indivíduo.

O Sistema Toyota de Produção vem sendo implantado em várias empresas no mundo todo. Para sua própria sobrevivência, a Toyota concebeu uma forma diferente de produzir.

Estes conceitos, desenvolvidos naquela época, norteiam até hoje o sistema, que é amplamente difundido em empresas de quaisquer outros segmentos.

 

 

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